El gel de sílice es una forma granular y porosa de dióxido de silicio hecho a partir de silicato sódico. A pesar de su nombre es un gel sólido y duro.

Su gran porosidad de alrededor de 800 m²/g, le convierte en un absorbente de agua, por este motivo se utiliza para reducir la humedad en espacios cerrados; normalmente hasta un cuarenta porciento. Es un producto que se puede regenerar una vez saturado, si se somete a una temperatura de entre 120-180 Cº. Calentándolo desprenderá la humedad que haya absorbido por lo que puede reutilizarse una y otra vez sin que ello afecte a la capacidad de absorción, ésta solo se verá afectada por los contaminantes que posea el fluido absorbido.

El gel de sílice, también conocido como Silicagel, es un producto absorbente, catalogado como el de mayor capacidad de absorción de los que se conocen actualmente.

Es una sustancia química de aspecto cristalino, porosa, inerte, no tóxica e inodora, de fórmula química molecular SiO2 nH2 O, insoluble en agua ni en cualquier otro solvente, químicamente estable, sólo reacciona con el ácido fluorhídrico y el álcali.

Bajo diferentes métodos de fabricación, se consiguen diferentes tipos de gel de sílice con diversas estructuras del poro, pudiendo llegar algunos a absorber hasta un 40% de su propio peso en agua.

Gracias a su composición química única y a su estructura física, el gel de sílice posee unas características incomparables con otros materiales similares, por ejemplo la alta absorción, funcionamiento termal estable, característica física estable, fuerza mecánica relativamente alta, etc...

Según el diámetro del poro se categoriza el gel de sílice como de poro fino o macro poroso, cada uno de ellos con una capacidad diferente de absorción en función de la humedad relativa, por lo que la elección del tipo debe ajustarse según las condiciones de utilización.

El gel de sílice también puede diferenciar la adsorción de diferentes moléculas actuando como un absorbente selectivo.

Principales aplicaciones:

Sequedad estática

- Embalajes a prueba de humedad (materiales electrónicos y fotosensibles)
- Aplicaciones de instrumental de precisión y eléctrico
- Comestibles
- Medicinas
- Armas
- Zapatos y ropa
- Productos de cuero
- Deshumidificación de armarios o espacios cerrados
- Instrumentos musicales

Sequedad dinámica

- Aire seco en almacenes, laboratorios farmacéuticos, fabricas de instrumentos de precisión y electrónicos
- Aire comprimido
- Deshidratación
- Fabricación de gases industriales
- Control de humedad en el medio ambiente

Deshidratación de líquidos

- Deshidratación de solventes orgánicos
- Deshidratación de metanol, etanol, benceno, tolueno, gasolina
- Deshidratación de refrigerantes (amoniaco, freón, diclorometano)
- Deshidratación de aceite

Absorción y separación de sustancias

- Separación de impurezas en la industria petroquímica
- Industria química sintética
- Estaciones de energía eléctrica
- Refinamiento de productos químicos orgánicos

Catalizador

- Portador del catalizador o catalizador en industria petroquímica, químicos orgánicos y sintéticos

Análisis y pruebas químicas

- Análisis y separación de materias orgánicas naturales y sintéticas
- Análisis cuantitativos y cualitativos de componentes o impurezas contenidas en medicinas
- Pesticidas
- Materiales de medicina herbal
- Cereales
- Comestibles y productos químicos orgánicos
- Separación o refinado de algunas sustancias

SI DESEA CONTACTAR CON PROVEEDORES DE SILICA GEL HAGA CLICK AQUÍ

LAS CALIZAS

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Las calizas son rocas carbonatadas, compuestas por lo general de calcita; aunque la dolomita puede, a veces, ser un constituyente importante. El carbonato de calcio en la gran mayoría de los casos se ha extraído del agua del mar por agencia de organismos diminutos y luego depositado en capas que finalmente se consolidan en rocas. Estas rocas son, por general, de estructura de grano fino y uniforme y algunas veces bastante densas. Algunas calizas son casi calcita pura, mientras que otras contienen materiales parecidos a la arcilla y varios óxidos, como impurezas.

PRINCIPALES USOS DE LA CALIZA

PRINCIPALES DERIVADOS DE LA CALIZA

CAL

La caliza u otras rocas calcáreas se calientan en hornos hasta 903°C, de forma que expulsa el CO2 y queda la cal viva (CaO). Ésta se apaga con agua, y mezclada con arena forma el mortero. Comúnmente, la cal se prepara en forma de cal hidratada (Ca(OH2)), añadiendo el agua necesaria. Cien kilos de caliza pura producen 56 kilos de cal. Puede emplearse también dolomita que da CaO-MgO, que se apaga más lentamente y despide menos calor que la cal viva.

VARIEDADES COMERCIALES

Cal Viva

Material obtenido de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción, principalmente en la elaboración del mortero de albañilería.

Cal hidratada

Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse con el agua se transforma en hidróxido de calcio.

Cal hidráulica

Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2) y alúmina Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

PRINCIPALES USOS DE LA CAL

CARBONATO DE CALCIO

El carbonato de calcio (CaCO3) se presenta en formas muy diversas: cáscara de huevo, conchas, perlas, corales, creta, piedra caliza, mármol, estalactitas, estalagmitas siendo su composición química: CO2 44%, CO 56%.

VARIEDADES COMERCIALES

CARBONATO DE CALCIO Molido

Producto obtenido del proceso de molienda de roca caliza.

CARBONATO DE CALCIO Precipitado

El producto obtenido del proceso de carbonatación, en el cual se precipita el calcio en forma de carbonato de calcio. Éste se caracteriza por tener menos impurezas, mayor brillo y una morfología controlada; se utiliza como relleno y extensor en plástico, así como pintura, papel, adhesivos, en recubrimientos, elastómeros, productos aplicados en los sectores alimenticio y farmacéutico.

USOS DEL CARBONATO DE CALCIO

CEMENTO

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Cuando el cemento es mezclado con agua y arena forma mortero, y cuando es mezclado con arena y piedras pequeñas forma una piedra artificial llamada concreto.

TIPOS DE CEMENTO

La clasificación de los tipos de cemento está proporcionada por la norma NMX-C-414-ONNCCE-1999, la cual establece lo siguiente:

De acuerdo a su composición, éstos pueden ser

De acuerdo a sus características especiales, éstos pueden ser:

DE ACUERDO A SU RESISTENCIA

La resistencia normal de un cemento es la resistencia mínima mecánica a la compresión a los 28 días y se indica como 20, 30 ó 40 en Newtons por milímetro cuadrado (N/mm2).

En un saco de cemento, la clasificación del cemento estará integrada por lo siguiente:

Composición + Característica especial

Ejemplo:

Cemento CPO 40 R

Esta clasificación indica que se trata de un cemento Pórtland ordinario, con alta resistencia inicial.

Cemento TPEG 30 RS

Esta clasificación indica un cemento con adición de escoria, con una resistencia normal y resistente a los sulfatos.

Cemento CPP 30 BRA / BCH

Esta clasificación indica un cemento pórtland puzolánico, con una resistencia normal, de baja reactividad álcali agregado y de bajo calor de hidratación.

SI DESEA CONOCER PROVEEDORES DE CALIZAS, CAL Y CARBONATO DE CALCIO HAGA CLICK SOBRE CADA UNO DE ESTOS TÉRMINOS

El uso de ChemLine en fosas de neutralización – Caso de éxito

Fosa de neutralización, Refinería Lázaro Cárdenas

La refinería Lázaro Cárdenas en Minatitlán, Veracruz está en proceso de reconfiguración, un área nueva que se denomina servicios auxiliares está siendo construida dentro del mismo complejo petroquímico.

ICA FD es la empresa que está llevando a cabo esta configuración desde el plano de la proyección hasta la construcción total de la planta nueva.

Dentro del ámbito de la protección anticorrosivo, Advanced Polymer Coatings México ha sido asesor de la ingeniería dentro de ICA FD, para la recomendación de la resistencia y los productos que se requieren para soportar los trabajos que se realizan dentro y cada una de las empresas a las que ICA FD le brinda sus servicios de construcción, realizando estudios de corrosión y recomendando el producto ideal para cada proceso, igual desde el punto o comienzo de cada proyecto.

De este modo APC México recomendó el sistema ChemLine 784/32 para la protección anticorrosivo de varios equipos de proceso, en esta reconfiguración, para fosas de neutralización, diques de contención secundaria, trincheras, canaletas, etc.

La fosa de neutralización de aguas amargas que contienen ácido sulfúrico, e hidróxido de sodio es uno de los trabajos que Advanced Polymer Coatings México, realizó para proteger contra la corrosión utilizando el sistema ChemPrime 403, ChemLine 784/32 recomendado a ICA y esta a su vez a PEMEX, después de varias pruebas realizadas fue aprobado por estos mismos, por lo cual quedo especificado para la mayoría de los equipos que requieren protección anticorrosivo nuevos, en este proyecto.

Esta fosa de aguas amargas tiene un área total de 540 m2 y es solo una parte de más de 2,000 m2 que se protegieron con este mismo sistema a partir de abril del 2008.

Al término de la construcción esta refinería tendrá una producción de 100,000 barriles diarios de gasolinas y diesel producidos

El sistema consta de limpieza superficial del sustrato, (concreto) por medio de ráfaga de Sand Blast con arena silica para conseguir una aspereza suficiente que permita la adherencia del producto a aplicar, según norma SSPC SP5, retiro de la arena utilizada, limpieza con aire para remover todo el polvo depositado en el sustrato y aspirado.

Aplicación de una primera capa de recubrimiento ChemPrime 403 como sellador a un espesor de entre 6-8 milésimas húmedas. Resanado con el mismo producto, ChemPrime 403 adicionado con un espesante para así lograr tapar totalmente los poros u hoyos que se presentan en el concreto después de la limpieza con arena, y por ultimo aplicación de una capa de acabado ChemLine 784/32 a un espesor de 6-8 milésimas húmedas.

Aplicación de una capa completa de ChemPrime 403 a un espesor de 6 a 8 milésimas

Fosas totalmente terminadas con el sistema ChemLine y en proceso de prueba

Conozca el Perfil, Productos, Teléfono y Dirección de Advanced Polymer Coatings México.

O bien, haga contacto directo con Advanced Polymer Coatings México para mayor información sobre su sistema ChemLine.